碳素螺旋管生产线的的外表面波纹形状不规（guī）则：两半开模的波纹成型（xíng）模合时（shí）有错位（wèi），应重（chóng）新调整（zhěng）两半模的运行速度同步或调整（zhěng）两半开模合（hé）模后准（zhǔn）确对正。两（liǎng）半开模用传动链（liàn）条（tiáo）磨损严重，同步运行时有累积（jī）误差（chà），造成两半（bàn）开模运行一段（duàn）时间后产生错位，应维（wéi）修更换传动链条。挤出机（jī）螺杆工作转速不稳定，使挤出熔料量不（bú）一致（zhì），则成型管坯外形出现误差较（jiào）大，应检修螺杆传系统中故障。压缩（suō）空气的压力不（bú）稳定，使吹胀成型波纹形状有较（jiào）大形状误差，应调整稳定供气压力。塑化熔料温度不稳（wěn）定、忽高忽低。注意检查机筒和成型模具的控温装（zhuāng）置，保持工艺温度稳。原料选（xuǎn）择有误，配方组合不合理（lǐ）。应调整原（yuán）料，重新组合配方。管的表面无光泽：熔料温度偏低，原料塑化不全面，应（yīng）适当提高机筒和模具的工艺温度。冷却水温（wēn）度偏高，应（yīng）降（jiàng）低冷却水温度。管坯定型平直段长度不足，定径压力小，应改进模具结构尺寸。

管材发脆：成型管材用原料配方中碳酸钙加入比例过高或润滑（huá）剂的加（jiā）入比例不合理，应改进配方。在（zài）原料中适当加入一些丙烯酸酯类加工助剂，以提高（gāo）熔料的凝胶率（lǜ）。原料中水分或杂质含（hán）量超标，应对原料进行干燥处理或更换。成型管（guǎn）坯模（mó）具内压（yā）力不足，使管壁成型质量差；应改进（jìn）模具结构。成（chéng）型管的熔料温度控制不稳定，偏高或偏低的熔料温（wēn）度（dù）都易使管定型（xíng）后发脆。要注意塑化熔料的温度不要忽高忽低导致温差过大。

碳素（sù）螺旋管生产线的内外壁间黏附力差：成型模具内熔料温度偏低，应适当提高成型模具温（wēn）度。原（yuán）料中（zhōng）润滑剂比例过大，应适当降（jiàng）低润滑（huá）剂的加入量。管坯冷却过快，两（liǎng）层料熔接不牢，注意（yì）适当调慢管坯冷却速度。管的内壁有纵向划痕（hén）：成型管内壁面的芯轴（zhóu）上有划痕或有残料粘附在工作面上，应修光划痕或（huò）除净芯轴工作面上残料。有润滑剂粘在冷却定型套上，应及时调（diào）整原料配方中润滑剂的（de）加入量，清除冷（lěng）却定型套上的残料。管内壁有裂纹或波纹：管的内壁（bì）成型用空气压力过高或外层用成型（xíng）空（kōng）气压力（lì）不足，造成管（guǎn）壁（bì）出现裂纹或波浪纹。应适当调整管壁成型用空气（qì）的压力。成型模具内的压缩（suō）比（bǐ）偏小，碳素波纹管生产线造成分流锥支架肋处的熔料汇合接缝熔合强度低（dī），易出现裂纹。应适当提高模具（jù）内腔结构（gòu）对熔（róng）料的压缩比。